目前，全世界输油气管道总长度超过了1.7×106km，其中相当一部分管道已服役逾30年，出现大量的外腐蚀等缺陷，导致每年用于管道修复费用在60亿到80亿美元之间[1]。一般，较为严重的外腐蚀直接采用换管或者套筒修复，修复费用昂贵。
近年来，复合材料修复技术的出现作为管体缺陷的一种新型修复技术具有很多优点。复合材料管体缺陷修复技术是利用涂敷在缺陷部位的高强度填料，以及管体上和纤维材料层间的强力胶，将作用在管道缺陷部位的应力均匀地传递到复合材料修复层上，复合材料与缺陷管道紧密结合、协同变形，合理分布缺陷管道应力，从而起到补强目的。
与传统的金属材料修复方法相比，复合材料修复技术具有明显的优点：
1）复合材料比强度、比模量高；
2）复合材料可设计性强；
3）复合材料有多种成型工艺，便于进行大面积或者结构较为复杂的补强；
4）修复过程无需停输、修复时间短、成本低、现场修复所需设备简单。
复合材料的这些优点基本满足了长输油气管道对管体修复材料的技术要求，已成为管体缺陷修复技术的一个发展趋势。管体缺陷修复常用的复合材料有玻璃纤维复合材料（GRP）或碳纤维复合材料（CFRP）等，常用的树脂包括聚酯、乙烯酯以及环氧类树脂。在复合修复技术领域，美国的ClockSpring公司的复合修复套筒最具代表性，在北美、欧洲等国家的陆上及海上油气管道上应用非常广泛，近年亚洲一些国家也陆续开始应用。
